日本制鋼所計劃于7月正式投放全球首臺鎖模力達4000噸的大型電動注塑成型機。相比傳統(tǒng)的液壓式設(shè)備，新機型可實現(xiàn)干循環(huán)（單個成型周期）時間的大幅縮短，預計整體生產(chǎn)效率提升約10%。該產(chǎn)品主要面向汽車外裝部件以及電動汽車（EV）電池殼體等塑料化部件的成型需求。
目前，汽車行業(yè)正加快推動車身結(jié)構(gòu)一體成型技術(shù)的發(fā)展，例如通過鋁合金壓鑄實現(xiàn)大型零部件一體化成型的“Giga Cast（超大型壓鑄）”方案。在此趨勢下，日本制鋼所推出大型電動注塑機，力圖搶占以美國整車廠為主的市場需求，助力相關(guān)企業(yè)提升生產(chǎn)效率。
此次推出的新產(chǎn)品型號為“J4000F-22000H”，采用雙模板鎖模結(jié)構(gòu)的電動注塑機設(shè)計。該設(shè)備全長僅17.4米，屬于業(yè)內(nèi)最短水準之一，有效提升工廠空間利用率。通過搭載電動伺服驅(qū)動系統(tǒng)與公司獨家機構(gòu)設(shè)計，實現(xiàn)了行業(yè)頂級的干循環(huán)速度。電動驅(qū)動方式帶來的優(yōu)勢還包括產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、設(shè)備啟動時間縮短以及設(shè)備稼動率提升。
目前，市場上鎖模力達4000噸級別的注塑設(shè)備大多采用液壓驅(qū)動，但此類設(shè)備存在能耗高、動作精度低、品質(zhì)波動大等問題。此外，在模具開合與射出動作的速度與加速度方面，液壓設(shè)備也較難滿足縮短成型周期的要求。
為解決上述問題，日本制鋼所選用電動驅(qū)動方案。與傳統(tǒng)液壓式設(shè)備相比，電動機型每年可減少約20%的運營成本與二氧化碳（CO?）排放，在耗電量上減少約20%、冷卻水使用量降低50%、液壓油使用量減少70%。
傳統(tǒng)上，面向汽車行業(yè)的大型注塑機多采用鎖模力在3000至3500噸的機型。通過本次推出的4000噸機型，將進一步推動電動汽車（EV）及混合動力汽車（HV）部件的輕量化與一體成型，實現(xiàn)生產(chǎn)工序簡化與效率提升。日本制鋼所計劃以在美設(shè)廠的汽車相關(guān)企業(yè)為主要拓展對象，首年銷售目標為1臺，2030財年銷售5臺。
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順應(yīng)輕量化趨勢，加速開拓美洲市場
在美國市場，大型注塑機除應(yīng)用于汽車零部件生產(chǎn)外，還廣泛用于洗衣機、冰箱等家電，垃圾桶、塑料容器等雜貨以及農(nóng)機設(shè)備的制造。目前日本制鋼所出口至美國的大型注塑機中，約六成為汽車零部件用途。此次新產(chǎn)品投放將進一步深化其在美市場的滲透力。
值得關(guān)注的是，特斯拉已率先在其電動車生產(chǎn)中導入“Giga Cast”技術(shù)，憑借大幅減少零件數(shù)量與工序數(shù)，實現(xiàn)生產(chǎn)效率提升與整車輕量化。豐田等日系車企也在積極評估采納該技術(shù)的可能性。
在上述趨勢推動下，汽車外裝件、電池殼體等大型塑料部件的輕量化需求持續(xù)上升。當前行業(yè)主流的3000-3500噸級注塑機將逐漸難以滿足未來大型化部件成型的需要，4000噸級設(shè)備有望成為新一代標準，帶動市場規(guī)模進一步擴大。
